گزارش کارآموزی و کارورزی آموزشگاه کامپیوتر دسته گزارش کارآموزی و کارورزی

تقدیر و تشکر فهرست مطالب متن گزارش كارآموزی کامل نتیجه گیری

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: rar

تعداد صفحات: 85

حجم فایل: 1.394 مگا بایت

قسمتی از محتوای فایل:

تقدیر و تشکر
فهرست مطالب
متن گزارش كارآموزی کامل
نتیجه گیری

کارآموزی مهندسی دسته گزارش کارآموزی و کارورزی

در این مجموعه شما می توانید شرح فعالیت های انجام شده در طول یک دوره ی کارآموزی 90 روزه را مشاهده کنید واز نکات آموزشی عملی همانند نکات فنی حین کار با دستگاه های جوش بهره مند شوید

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 20

حجم فایل: 703 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

در این مجموعه شما می توانید شرح فعالیت های انجام شده در طول یک دوره ی کارآموزی 90 روزه را مشاهده کنید واز نکات آموزشی عملی همانند نکات فنی حین کار با دستگاه های جوش بهره مند شوید.این مجموعه برای دانشجویان وهنرجویان وکسانی که به دنبال کار هستند مفید است.

کاربینی آسانسور برج میلاد دسته گزارش کارآموزی و کارورزی

کاربینی آسانسور برج میلاد

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 14

حجم فایل: 389 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

کاربینی آسانسور برج میلاد

برجهای بلند در دنیا از این جهت اهمیت زیادی دارند که برای چندین منظور مورد استفاده قرار می گیرند، از طرفی برای انجام یک طرح بزرگ چند منظوره به طور یقین باید توان فنی و مهندسی در زمینه های مختلف در کشور موجود باشد. وقتی کشوری فناوری موشکی دارد یعنی مهندسی های مکانیک، هوا و فضا، شیمی، متالوژی، کامپیوتر، برق و مخابرات پیشرفته ای دارد و مهمتر اینکه میتواند این فناوری ها را در کنار هم قرار دهد و محصول نهایی را تولید کند. دانش و فناوری ساخت برجهای بلند نیز اینگونه است.
برای ساختن یک برج، باید توان مهندسی عمران و سازه، مهندسی معماری،‌ مهندسی مکانیک، برق، مخابرات و همچنین قدرت تولید و کنترل ساخت قطعات، تاسیسات و…وجود داشته باشد و البته شرایطی که این فناوری ها بتواند کنار هم کارکنند که مدیریت مهندسی اجرایی و پروژه می باشد.
ایده ساختن یک برج مخابراتی تلویزیونی در تهران حدود سال۱۳۶۹ مطرح شد، سپس مطالعات دقیق برای برسی امکان و چگونگی ساخت آن انجام شد و در نهایت این طرح در سال ۱۳۷۵رسماً شروع به کار کرد طرح مزبور به طور کلی تشکیل شده است از برج و ساختمان راس آن، مرکز جشنواره ها و همایش های بین الملل، مجموعه تجارت جهانی، هتل پنج ستاره و پارک آی تی.

این برج چند منظوره با هدف ساختن سازه‏ای به یاد ماندنی و به عنوان نمادی برای شهر تهران و به منظور رفع نیازهای مخابراتی و تلویزیونی تهران ساخته شده است.
این برج با ۴۳۵ متر ارتفاع پس از برج سی ان تورنتو کانادا با ۵۵۳.۳متر ارتفاع، برج مسکو با ۵۳۳.۳متر ارتفاع و برج شانگهای چین با ۵۰۰ متر ارتفاع در مکان ششم برج‌های مخابراتی جهان قرار دارد.

این برج از۵قسمت اصلی شامل: شالوده، ساختمان پای برج (لابی)،‌ بدنه اصلی برج، سازه راس و دکل تشکیل شده است. ساختمان راس آن یکی از بزرگ‌ترین ساختمان‌های راس در برج‌های مخابراتی دنیاست.

از میان طرح‌های متعدد پیشنهادی برای معماری برج، سرانجام طرحی برگزیده شد که با معماری ایرانی و اسلامی همخوانی بیشتری داشته باشد و بتواند پیروزی میان سنت‌های دیرین و فناوری نوین معماری ایجاد کرده و تمدن اصیل ایرانی-اسلامی را به جهانیان عرضه دارد.

دقت کار فنی در ساختمان برج به قدری است که همه قطعات برای خودشان شناسنامه ای دارند که تمامی مشخصات قطعه شامل اینکه ماده اولیه قطعه چه بوده، از کجا تهیه شده، قطعه کجا تولید شده و چه کسی مسؤل کنترل و بازرسی آن بوده است. برای کارهایی مثل جوش دادن قطعات هم این فرایند طراحی شده است، به طوری که معلوم است یک جوش در چه زمان انجام شده و چه کسی جوشکار آن بوده و چه کسانی کنترل و تایید کرده اند.

در سال ۱۳۷۱ از سوی دستگاههای اجرایی پیشنهاد احداث سازه ای نمادین به عنوان سمبل شهر تهران در قالب برج و تالار شهر در شهرداری تهران مطرح شد و مورد بررسی قرار گرفت. در پایان سال۷۲گزارش مطالعات شناخت مرحله اول ۱۷ نقطه از شهر تهران را به عنوان مکان هایی که می تواند هدف مورد نظر را برآورده سازد، تعیین کرد . چهار منطقه شامل تپه های عباس آباد، لویزان، یوسف آباد و کوی نصر به عنوان گزینه های برتر برج با کاربری غالب مخابراتی – تلویزیونی پیشنهاد شد.

با توجه به معیارهای فنی و اقتصادی و نیز موقعیت خاص تپه های کوی نصر در جنوب بزرگراه شهید همت این مکان به عنوان بهترین گزینه برتر برگزیده شد. سپس دستور نقشه برداری و مطالعات مکانیکی خاک داده شد و در سال ۱۳۷۳ مطالعات ژئوتکنیک و زمین شناسی انجام گرفت . این مکان در مجاورت پارکهای بزرگ پردیسان و نصر قرار گرفته و در حد فاصل بزرگراههای شهید همت، شیخ فضل ا…نوری و شهید چمران و رسالت واقع شده است.سپس با بررسی کاستی های شهر تهران احداث هتل پنج ستاره و مرکز همایش های بین الملل مورد توجه قرار گرفت. در تحقیقات صورت گرفته توسط کارشناسان، کمبود فضاهای گر دهمایی در شهر بزرگ تهران از نارسایی های شهری و در دیدگاهی وسیع تر از جمله نیازهای ملی شمرده شد. با توجه به گسترده شدن حوزه خدمات مجموعه تالار و برج و در جهت اجرایی نمودن طرحهای یاد شده شرکت یادمان سازه ر اهبری طرح عظیم مرکز ارتباطات بین المللی تهران را به عهده گرفت.
پس از تکمیل مطالعات فاز اول، مطالعات مرحله دوم برج مخابراتی–تلویزیونی شروع و به موازات آن عملیات اجرایی قسمتهایی از آن آغاز شد. همزمان با شروع مطالعات مرحله دوم و اجرایی شدن عملیات ساخت برج مخابراتی- تلویزیونی میلاد فکر ایجاد یک مرکز که بتواند از کاربری های متنوع این مجموعه استفاده کند و نیز با رفع کاستی ها بر جاذبه اقتصادی آن بیفزاید، مدیریت را برآن داشت تا به لحاظ سابقه نیاز شهر تهران، موضوع ایجاد مرکز تجارت بین الملل را نیز در مجموعه بررسی نماید . تفکر تاسیس چنین مرکزی با هدف ارتقاء حوزه تجا رت صنعتی و تجارت الکترونیک و کمک به توسعه صادرات غیرنفتی و بالاخره هم افزایی کارآیی هر یک از اجزای مرکز ارتباطات بین الملل شکل گرفت . از این رو برج میلاد تهران به عنوان مرکز ارتباطات مخابراتی – تلویزیونی، مرکز همایشها و جشنواره های بین المللی و هتل پنج ستاره به عنوان مرکز ارتباطات فرهنگی،

دانلود گزارش کارآموزی بیمه کارآفرین‎ دسته گزارش کارآموزی و کارورزی

گرچه به نظر می رسد عمر صنعت بیمه بیش از چند صد سال باشد اما هیچکس دقیقا نمی داند که اولین بیمه نامه مربوط به کدام ملت بوده است بعضی افراد دریانوردان فینقی را مبتکر بیمه می دانند بدین صورت که دریانوردان از بازرگانان وام دریافت می کردند و هرگاه دریانورد بدهکار با موفقیت سفر خود را به پایان می برد، موظف بود که اصل و بهره وام دریافتی را ظرف مدت معین

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 117

حجم فایل: 82 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

گرچه به نظر می رسد عمر صنعت بیمه بیش از چند صد سال باشد اما هیچکس دقیقا نمی داند که اولین بیمه نامه مربوط به کدام ملت بوده است . بعضی افراد دریانوردان فینقی را مبتکر بیمه می دانند. بدین صورت که دریانوردان از بازرگانان وام دریافت می کردند و هرگاه دریانورد بدهکار با موفقیت سفر خود را به پایان می برد، موظف بود که اصل و بهره وام دریافتی را ظرف مدت معین به بازرگانان طلب کار بپردازد. در طی این مدت کالای دریانورد در گرو بازرگان بود و اگر به موقع موفق به دریافت طلب خود نمی شد، می توانست کالا را حراج کند . ولی اگر کشتی دریانورد با حوادث دریا مواجه می شد و یا دزدان دریایی حمله ور می شدند و کالا به غارت می رفت،وام دهنده حقی در مورد اصل و بهره وام نداشت. بنابراین بازرگان وام دهنده، خطر را تقبل می کرد یعنی برگشت اصل و بهره وام در گرو سالم به مقصد رسیدن کالا بود. این نوع وامها را در تاریخ پیدایش بیمه، بیمه وامهای دریایی نامیده اند. با این همه به نظر بسیاری …

دانلود گزارش کارآموزی در بانک کشاورزی دسته گزارش کارآموزی و کارورزی

اینجانب … پروژه کارآموزی خود را در ، بانک کشاورزی شعبه … گذرانده ام این پروژه شامل گزارش ها ، و تجربیاتی است که در ، بانک کشاورزی شعبه بالاده به مدت۲۴۰ ساعت کارآموزی ، ثبت شده است و مقایسه اطلاعات و تئوری های مختلف صورت گرفته است ودر پایان از زحمات مسئولین ، بانک کشاورزی کمال تشکر رادارم بانک کشاورزی یکی از بانک‌های تخصصی کشور و مورد تایید بانک

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: docx

تعداد صفحات: 73

حجم فایل: 537 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

اینجانب … پروژه کارآموزی خود را در ، بانک کشاورزی شعبه … گذرانده ام . این پروژه شامل گزارش ها ، و تجربیاتی است که در ، بانک کشاورزی شعبه بالاده به مدت۲۴۰ ساعت کارآموزی ، ثبت شده است و مقایسه اطلاعات و تئوری های مختلف صورت گرفته است. ودر پایان از زحمات مسئولین ، بانک کشاورزی کمال تشکر رادارم . بانک کشاورزی یکی از بانک‌های تخصصی کشور و مورد تایید بانک مرکزی جمهوری اسلامی ایران است که ماموریت آن، حمایت از بخش کشاورزی و زیر بخش‌های آن است. بانک کشاورزی در بیست و یکم خرداد سال ۱۳۱۲ تاسیس شد. این بانک هم‌اکنون با پشتوانه هشتاد و یک سال‌ تجربه خدمت‌رسانی به عنوان یک بانک پیشرو در زمینه ارائه خدمات بانکی به همه مردم در سراسر کشور در حال خدمت رسانی است. فهرست : فصل اول آشنایی کلی با مکان کارآموزی بانک در یک نگاه تاریخچه فصل دوم ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته علمی کارآموزی وظایف انجام شده در بانک کشاورزی شعبه بالاده فصل سوم آزمون آموخته ها و نتایج و پیشنهادات خدمات سپرده ای قرض الحسنه پس انداز قرض الحسنه جاری …

کارآموزی و کارورزی در اداره مخابرات دسته گزارش کارآموزی و کارورزی

کاراموزی در مرکز مخابراتی هست که شامل گزارش هفتگی و ماهیانه و گزارشی در مورد مکان کاراموزی است

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 14

حجم فایل: 174 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

گزارش کامل و به مدت 240 ساعت در اداره مخابرات می باشد که این کارآموزی مربوط به رشته های ICT و IT و کامپیوتر که شامل گزارش هفتگی و ماهیانه و گزارشی در مورد مکان کاراموزی است و به صورت کامل و آماده پرینت می باشد.

گزارش كارآموزی مراحل اجرای یك سیكل كاری حفاری از ابتدا تا انتها دسته گزارش کارآموزی و کارورزی

گزارش كارآموزی مراحل اجرای یك سیكل كاری حفاری از ابتدا تا انتها در 22 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 22

حجم فایل: 22 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

گزارش كارآموزی مراحل اجرای یك سیكل كاری حفاری از ابتدا تا انتها در 22 صفحه ورد قابل ویرایش

در این گزارش مراحل اجرایی یك سیكل كاری از ابتدا تا انتها مورد بررسی قرار خواهد گرفت
.
قرائت (نقشه برداری):

از جمله مسائلی كه توسط تیم نقشه برداری هدایت می شود، هدایت حفاری می‌باشد. از آنجایی كه این تونل از دو طرف در دو سینه كاری جدا حفر شده در نتیجه از طریق عملیات دقیق نقشه برداری باید پیش رفت تا در نهایت از هر دو طرف به یك قسمت برسیم. از دیگر وظایف این گروه تعیین خط برش است كه در آن محدوده و با توجه به آن باید عملیات حفاری صورت گیرد. روند تعیین این خطبدین صورت است كه ابتدا دوربین (total station) را نسبت به محل توجیه كرده سپس بر مبنای آن و تعریفی كه از موقعیت تونل دارند موقعیت محدوده حفاری آنالیز می گردد و در نهایت از طریق اسپری های رنگی این محدوده مشخص شده كه در مرحله بعدی چالهای حفاری با توجه به قدرت آتشباری باید در درون آن اجراء شده و سپس خرج‌گذاری و آتشباری صورت گیرد. كنترل این محدوده قبل از مرحله نگهداری دوباره صورت می گیرد كه تا در صورت انحراف آنرا اصلاح نمایند.
1- حفاری و آتشباری

با توجه به روش و الگوی طراحی شده جهت آتشباری (پیوست 1-1) عملیات حفاری چالهای آتشباری با طول متر و قطر 51 میلی متر با فواصل مشخص توسط دستگاه جامبودریل به روش ضربه‌ای- چرخشی صورت می گیرد و در ادامه بعداز تخلیه كلیه پرسنل و تجهیزات از محل عملیات خرج گذاری و آتشباری به روش v.cut صورت می پذیرد.

در این روش از دینامیت اخگر و همچنین از كرتكس در چالهای اطراف جهت آتشباری كنترل شده استفاده می گردد، تا از بروز اضافه حفاری جلوگیری شود. در مرحله بعدی بعد از تهویه گازهای سمی حاصل و كنترل محل توسط تیم آتشباری (جهت بررسی وجود یا عدم وجود چالهای انفجاری عمل نكرده) در صورت وجود مناطق تخریب نشده از رود هدر استفاده می گردد. البته مناطقی كه از لحاظ جنس جزء مناطق نرم باشند بدون عملیات آتشباری توسط رود هدر حفاری می گردد. البته با توجه به تكتونیزه و ریزشی بودن منطقه بهتر بود كه از روش آتشباری استفاده نگردد و یا آنكه در نوع و روش آتشباری تجدید نظر نموده و از آتشباری كنترل شده به روش صحیحی استفاده گردد.
2- تهویه

با توجه به وجود گازهای No2 Co2 Co و گرد زغال و گاز گریز و در مناطق زغال‌دار و همچنین وجود دو ده حاصل از ماشین آلات بارگیری و حمل و نقل تهویه این تونل جزء مسائل عمده و اساسی می باشد.

در تهویه این تونل از تهویه دهشی استفاده شده كه در مسیر تونل جهت كنترل افت فشار هوا از فن های كمكی استفاده شده كه در نهایت هوا از این طریق به سینه كار منتقل شده تا در نهایت در برگشت و خروج هوا از دهانه تونل این گازها و ذرات از تونل خارج گردد.

از مشكلاتی كه این تهویه دارد عدم حمایت هوای خروجی می باشد. بدین معنی كه هوای آلوده تا نیمه تونل آمده و در آنجا بدلیل افت فشار هوا باقی می‌ماند. به نظر می رسد با قرارگیری تهویه مكشی در آن ناحیه بتوان به خروج هوای آلوده كمك نمود.
3- بادگیری و حمل و نقل

جهت بارگیری ذرات خرد شده از لودر استفاده می گردد تا از آن طریق ذرات سنگ را یا بصورت موقت در محلی دورتر از سینه كار انتقال داده تا موقتاً بقیه مراحل اجرایی صورت گیرد و در مرحله بعدی آنرا توسط كامیون به بیرون انتقال دهند و یا مستقیماً توسط لودر ذرات سنگ از سینه كار بارگیری شده و داخل كامیون انتقال داده شده تا به بیرون منتقل گردد.

از مشكلات این بخش تحمیل هزینه های تعمیرات و نگهداری می باشد كه با توجه به وضعیت بستر تونل و عدم رگلاژ مناسب این هزینه ها افزایش می یابد. این وضعیت علاوه بر تحمیل هزینه های مستقیم، هزینه های غیرمستقیمی را نیز به سیستم تحمیل می نماید كه از آن جمله می توان عدم حمل و نقل بموقع و افزایش زمان سیكل كاری حمل و نقل نام برد.
4- خدمات فنی

در این تونل جهت بكار اندازی پیكورو دستگاه stutcrete و هوای بعنوان سیال حفاری جامبودریل از هوای فشرده استفاده می شود كه به همین علت از یك كمپرسور اطلس كپكو استفاده می گردد. همچنین جهت تامین برق و روشنایی مورد نظر از یك ژنراتور استفاده می گردد كه البته بعلت خراب بودن آن در حال حاضر از برق شهری استفاده می گردد. در مسیر تونل كابلهای مخابراتی جهت تماس با جبهه كاری مشاهده می شود كه در اكثر اوقات قطع می باشد. در ادامه در پیوست (2-1) كلیه تجهیزات ارائه می گردد.
5- آبكشی

از آنجایی كه منطقه تونل امام زاده هاشم بطور كامل زیر سطح ایستابی است قاعدتاً مساله انتقال آبهای موجود در تونل نیز جزء مسائل اصلی است كه در صورت عدم كنترل آن كلیه فعالیتهای اجرایی را تحت الشعاع خود قرار می دهد.

در این تونل بعد از 10-20 متر پیش روی وجود آب مشاهده می گردد كه جهت كنترل آن كه با پیشروی افزایش می یابد حوضچه هایی احداث شده تا آب از طریق تلمبه هایی در آنها قرار دارند آب از سینه كار بصورت مرحله ای از هر حوضچه به حوضچه دیگر منتقل شده و در نهایت به بیرون از تونل انتقال یابد.

از مشكلاتی كه در این مورد وجود دارد جایگیری نامناسب حوضچه ها و عدم استفاده از dich بصورت مقطعی و استفاده از نیروی ثقل خود آب جهت انتقال به هر حوضچه می باشد كه عموماً باعث شده در فعالیت و حركت پرسنل و تجهیزات مشكلاتی بوجود آید.
6- نگهداری

از عمده ترین مسائل مورد بررسی در تونل بررسی وضعیت نگهداری آن می باشد. خصوصاً كه تونلهای راه از لحاظ وضعیت نگهداری باید از ضریب ایمنی بالایی برخوردار باشد.

در این مرحله بعد از لق گیری و با توجه به اطلاعات اولیه مكانیك سنگی و اطلاعات زمین شناسی روش و نوع نگهداری تعیین می گردد كه در زیر مفصلاً به هر یك می پردازیم.
6-1) نگهداری از طریق Rock bolt (میل مهار):

بعد از آنكه وضعیت و ساختار تكتونیكی لایه ها و وجود یا عدم وجود گوه در محل بررسی شد با توجه به شرایط فوق الذكر چالهایی عمود بر لایه (جهت دوختن لایه ها بهم) و نگهداری گوه های احتمالی حفر می گردد كه بعد از آن عملیات تزریق (سیمان+ آب) بصورت خمیری صورت گرفته كه در ادامه میل مهارهای مكانیكی با طول مشخص (عموماً 6متر) توسط نیروی فشاری حاصل از جام لودر به محل وارد می‌گردد و در نهایت plate (صفحه bolt) مورد نظر نصب شد و پشت آنرا از طریق مهره می بندند و جهت انتقال نیروی بهتر فضای خالی بین plate را توسط گچ و سیمان پر می كنند.

از بزرگترین مشكلات این بخش اجرای نامناسب bolt می باشد كه دلیل آنرا می‌توان عدم استفاده از اپراتور ماهر و فاصله افتادن بین مرحله حفر چالها و اجرای bolt (بدلیل تكتونیزه بودن محل درصورتی كه بعداز حفر چالها bolt سریعاً اجراء نشود، چالها از ذرات سنگ پر شده و در هنگام اجرای bolt با مشكل مواجه خواهیم شد) دانست. از دیگر مشكلات اجرای چالهایی موازی لایه ها می باشد كه از لحاظ علمی اجرای اینگونه bolt ها بی اثر می باشد كه با رفع این مشكلات تا حدود زیادی در هزینه های نگهداری نیز صرفه جویی می شود.
6-2) نگهداری از طریق shatcrete (بتن پاشی):

در تمامی قسمتهای این تونل به جزء ماسه سنگ عملیات بتن پاشی بصورتی كه در زیر می آید صورت می پذیرد:

در مرحله اول یك لایه آستر به ضخامت 5-1 سانتی متر اجراء شده و بعد از مش‌بندی روی آن یك لایه دیگر به ضخامت 5-15 سانتی متر اجراء می گردد. در این روش از بتن پاشی نوع خشك استفاده شده كه بعلت نداشتن اپراتور ماهر دارای پرت زیادی كه البته با تغییر زاویه و فشار و فاصله پاشش و استفاده از بتن پاشی تر این مشكل تا حدود زیادی حل می گردد. وجود گرد و خاك زیاد نیز از معایب بتن پاشی خشك می باشد. براساس محاسباتی كه صورت گرفته مناطق بتن پاشی شده 2-3 سال پایدار می ماند و در این فرصت باید Lining نهایی صورت پذیرد. تركیبات shatcrete مصرفی به قرار زیر است:

سیمان؛ 400kg شن: 1900kg آب: 150-160lit

زودگیر و روان كننده: sigunit 1% طبق كاتالوگ

مقاومت فشاری تركیب فوق برابر می باشد.
6-3) نگهداری از طریق قاب فولادی (آرك سه تكه):

در برخی مناطق كه از لحاظ پایداری ضعیف تر از مناطق دیگر می باشد علاوه بر bolt و shatcrete از قابهای سه تكه نیز استفاده می گردد. از جمله این مناطق را می‌توان مناطقی كه دارای شرایط برگشت لایه-وجود گسل در تونل- مناطق آماس‌پذیر رس و شیل و مناطق شدید آتكتونیزه نام برد كه در این مناطق بعد از اعمال bolt در صورت لزوم و shatcrete از قابهای فولادی سه تكه بشكل آرك استفاده شده كه دارای 15 plate*15 سانتی مترمربع می باشد و بعد از كارگذاری و استفاده از میلگردهای Q32 بعنوان‌ آرماتور و همچنین مش بندی پشت آن عملیات پر كردن پشت فضای این قابها صورت می گیرد كه یا از طریق گونی حاوی پوكه معدنی و یا از طریق بتن ریزی صورت می پذیرد. عملیات پر كردن فضای پشت آرك ها بسیار مهم می‌باشد زیرا كه وظیفه انتقال نیرو از سقف بلاواسطه به قاب را بعهده داشته كه در صورت عدم اجرای نامناسب (خصوصاً فضای خالی گسترده و حجیم) حتی با مشكل ریزش و خوابیدن تونل در آن منطقه مواجه خواهیم شد.
6-4) نگهداری و پیش روی از طریق روش forpoling:

در این روش كه مخصوص مناطق ریزشی مثل مناطق آبرفتی و شدیداً تكتونیزه می‌باشد كه از مته هایی كه به لوله های حفاری منفذدار متصل است استفاده می گردد كه ضمن حفاری با الگوی چتری در تاج تونل این لوله ها جایگزین شده و در ادامه عملیات تزریق دوغاب سیمانی از این لوله های حفاری صورت گرفته كه در نهایت چتری بتنی را در تاج تونل ایجاد می كند و در مرحله بعدی می توانیم با حفاری و پیش‌روی در آن مقطع مشكل ریزش فضای بالای تونل را برطرف‌نماییم.(پیوست 3-1)

از جمله مسائلی كه در این روش باید به آن توجه شود اجرای الگوی صحیح می‌باشد كه در بازده نهایی بسیار تأثیر خواهد داشت.
6-5) نگهداری نهایی از طریق Lining بتنی مسلح:

بعد از آنكه نگهداری های موقت تونل كه در قبل آمد صورت گرفت و عملیات احداث تونل بصورت نیم مقطع صورت گرفت در ادامه عملیات تعویض تونل و كف برداری آن انجام شده كه در نهایت با انتقال قالب فولادی هیدرولیكی و فیكس كردن آن عملیات Lining صورت می گیرد كه در زیر بطور مفصل به آن می پردازیم.
6-5-1) انتقال قالب هیدرولیكی:

جهت انتقال این قالب كه بصورت تمام مقطع و نیم مقطع آن استفاده می شود ابتدا مسیر حركت كاملاً صاف شده و سپس صفحه های فولادی یا تخته های چوبی در مسیر قرار گرفته و بر روی آن تیر آهن I شكل قرار می گیرد و در ادامه كفشكها بر روی این تیرآهن ها قرار گرفته و سپس از طریق سیم بكسل‌های قوی و توسط بولدزر این قالب را می كشند و در منطقه مورد نظر مستقر می نمایند.
3-4- سنگهای تشكیل دهنده

سنگهای سازنده محدوده تونل از نظر طرز تشكیل جزو سنگهای رسوبی دریائی بشمار می آیند و لایه بندی منظم دارند. این سنگها در دورانهای كامبرین- دونین- كربونیفر- تریاس و ژوراسیك تشكیل یافته اند و در شرایط فعلی بصورت چین خورده و در برخی نقاط كمی دگرگونه شده در سطح زمین رخنمون دارند.

تشكیلات سنگی این ناحیه از نظر سنی- جنس سنگها- لایه بندی و ضخامت واحدهای سنگی به انواع مختلف بشرح زیر قابل تقسیم بندی است و گسترش آنها روی نقشه زمین شناسی و مقطع طولی تكتونیكی با علائم و رنگهای مختلف مشخص شده است.

بین ترانشه ورودی و كیلومتر 800+2 زمین بخش ورودی تونل از سنگهای ژوراسیك زیرین (لیاس) كه به سازند شمشك (Js) معروف است تشكیل یافته است. سنگهای ژوراسیك زیرین عمدتاً از تناوب سنگهای شیلی- شیستی تیره رنگ- شیل ذغالی- ماسه سنگ شیلی- ماسه سنگ كوارتزیتی و رگه و لایه های كم ضخامت ذغال تشكیل یافته است. سنگهای شیلی و شیستی ظریف لایه هستند ولی ضخامت ماسه سنگهای شیلی و كوارتزیتی تا 5/1 متر می رسد. سنگهای شیلی و شیستی و ماسه سنگها بطور متناوب رسوبگذاری شده اند. ضخامت هر یك از واحدها در سنگهای شیلی و شیستی تا 15 متر و در ماسه سنگها به 6 متر می رسد. البته در بین هر یك از واحدهای سنگی رگه و لایه هائی از واحدهای سنگی دیگر وجود دارد. سطوح لایه‌ها بدلیل اثر فشارهای تكتونیكی اكثراً موجی است ولی برخی از آنها نیز سطوح كاملاً صاف دارند.

سنگهای شیلی و شیستی عمدتاً از كانیهای رسی و سیلتی و ماسه سنگها از كانیهای كوارتز و دانه های سنگی تشكیل شده اند و در آنها مقداری كانیهای فرعی دیگر یافت می شود.

در بخشهای زیرین سازند شمشك (در محدوده كیلومتر 250+2 و 800+2) سنگهای شیلی و شیستی فراوانتر از ماسه سنگها می باشد و در داخل آنها رگه و لایه های ذغالی اكثراً ناخالص بطور میان لایه ای دیده می شود. ضخامت لایه های ذغالی كمتر از 70 سانتیمتر است وعموماً فرسوده شده می باشند. از بررسی سنگهای ژوراسیك چنین نتیجه گیری بعمل می آید كه آنها از نظر لیتولوژی در بخشهای مختلف كم و بیش مشابه می باشند و اختلاف اصلی آنها در افزایش و كاهش ضخامت واحدهای سنگی و میزان مواد شیلی و شیستی و ماسه سنگی است. با توجه به این پدیده سنگهای ژوراسیك در نقشه و مقطع طولی زمین شناسی به 5 زون تقسیم بندی شدند. البته با توجه به تبدیل تدریجی یك توده سنگی به توده سنگی دیگر مرز بین واحدها تقریبی و ضخامت لایه ها بعلت ضخامت كم تعداد زیاد در مقطع طولی شماتیك است. نمای نزدیك سنگهای ژوراسیك در شكلهای 16-17 و 18 مشاهده می شود.

زون 1 حدود 60 درصد از سنگهای شیلی- شیستی تیره رنگ و حدود 40 درصد از ماسه سنگ شیلی و ماسه سنگ دانه ریز كوارتزیتی تشكیل یافته و محدوده آن در نقشه و مقطع طولی مشخص شده است. زون 2 حدود 50 درصد سنگهای شیلی- شیستی و 50 درصد ماسه سنگ شیلی و كوارتزیتی دارد. در این بخش ضخامت واحدهای شیلی و شیستی تا 10 متر و ضخامت ماسه سنگها تا 5 متر می رسد.

در زون 3 حدود 70 درصد ماسه سنگ كوارتزیتی و 30 درصد سنگ شیلی و شیستی همراه با شیلهای ذغالی ظاهر می گردد. در این بخش ضخامت واحدهای سنگی تا 6 متر می رسد. در زون 4 حدود 80 درصد ماسه سنگ سیلتی كوارتزیتی و 20 درصد سنگ شیل و شیست های متورق دیده می شود و ضخامت واحدهای ماسه سنگی تا 6 متر و ضخامت واحدهای شیلی و شیستی كمتر از 5/1 متر است.

گزارش كارآموزی نساجی در كارخانه نقشین یزد دسته گزارش کارآموزی و کارورزی

گزارش كارآموزی نساجی در كارخانه نقشین یزد در 75 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 75

حجم فایل: 1.257 مگا بایت

قسمتی از محتوای فایل:

گزارش كارآموزی نساجی در كارخانه نقشین یزد در 75 صفحه ورد قابل ویرایش

چکیده:

در گزارش این کارآموزی سعی شده است تا قسمتهای مختلف کارخانه نقشین یزد مورد بحث و تجربه قرار گیرد و همچنین این کوشش به عمل آمده است تا از ابتدای تولید تا انتهای تولید محصول این کارخانه با معرفی قسمتهای مختلف، نحوه تولید و مشخصات مربوط به دستگاه و چگونگی عملکرد آنها و نهایتاً مراحل بسته بندی بخوبی شناسانده شود. در فصل های مجزاء در حد امکان این مطالب را جمع آوری کرده تا شما نیز یک دید اجمالی بر این فعالیتها داشته و از چگونگی بکارگیری صنعتهای مختلف بخصوص صنعت چاپ در این مکان اطلاع یابید در فصل های اول تا پنجم این مجموعه گزارش تئوری کارخانه نقشین یزد می باشد در فصل پنجم گزارش عملی و نمونه های مختلف تولید کارخانه به تحریر آمده. ضمناً نمونه هایی از فعالیتهای این کارخانه ضمیمه این گزارش گردیده تا این محصولات به صورت واضحتری برای خوانندگان قابل لمس و رؤیت باشد.

فهرست مطالب

عنوان

صفحه

مقدمه

1

فصل اول: ماشین آلات

9

پالت كنی

9

رول كنی

9

پرز سوزی و آهارگیری

10

مشخصات فنی دستگاه پرزسوزی و آهارگیری

16

مرسریزاسیون

17

ماشین هاسپل

18

ماشین ژیگر

23

دستگاه جت رنگرزی

32

ماشین استیمر

38

طرز كار دستگاه استیمر

40

ماشین استنتر

42

فصل دوم:

54

شرح قسمتها و تأثیر عملیات مختلف انجام شده بر روی پارچه جهت آماده سازی

54

پرز سوزی

59

آهارگیری

60

شستشو

61

تاریخچه مرسریزاسیون

65

پخت و سفیدگری

66

رنگ سازی

69

رنگرزی

70

خشك كن

77

عریض كردن پارچه و افزدون مواد تكمیلی به پارچه

78

تاریخ چاپ

79

چاپ

80

روشهای عملی چاپ

81

عملیات چاپ

81

بخار دادن

82

غلظت دهنده ها

83

معرفی مواد كمكی در چاپ

85

روش ساخت شابلون

86

شابلون سازی روتاری

86

آماده سازی شابلون روتاری

86

فصل سوم

98

كنترل كیفیت

98

بسته بندی

98

انبار

98

منابع و مأخذ

100

مقدمه:

یکی از صنایع مهم کشور که از اهمیت ویژه ای برخوردار است صنعت نساجی است لزوم استفاده از پوشاک و البسه و انواع منسوجاتی که در صنایع مختلف کاربرد دارد و بر همگان روشن است. با توجه به افزایش جمعیت و افزایش سلیقه ها و تنوع طلبی مردم و نیز توسعه صنایع مختلف که به نحوی از فرآورده های صنعت نساجی استفاده می کنند، باعث افزایش کمی و کیفی فرآورده های نساجی شده و تحقیق و مطالعه در این زمینه و تربیت نیروی انسانی کارآزموده و متخصص در این زمینه کاملاً ضروری است. ایجاد زمینه های مطالعه و تحقیق و تهیه محصولات نساجی بر طبق یکسری قواعد و اصول علمی و کاربردی مستلزم تلاش و پی گیری در این زمینه می باشد.

یکی از عملیات مهمی که بر کیفیت کالای نساجی اثر بسیاری دارد عمل تکمیلی است که بر روی پارچه انجام می شود، امروزه کمپانیها و کارخانجات نساجی چه در داخل کشور و چه در خارج کشور که به عملیات تکمیلی اهمیت بیشتری می دهند و مطالعات زیادی در این زمینه انجام داده اند و شرایط بهینه تکمیلی را بر فرآورده های نساجی خود انجام داده­اند، موفقیت بیشتری در زمینه تولید دارند و محصولات آنان در بین مصرف کنندگان که از محبوبیت ویژه ای برخوردار است به طور کلی عملیات تکمیلی به مجموعه عملیاتی گفته می شود که بر روی پارچه خام تولید شده در قسمت بافندگی انجام می شود تا یک کالای قابل استفاده برای مصرف کننده باشد و این عملیات عمدتاً شامل رنگرزی، چاپ، ضد چروک کردن، نرم کردن، ضد آب کردن، ضد الکتریسیته کردن و ….. می باشد.

در این گزارش کارآموزی سعی شده است کلیه عملیات تکمیلی که بر روی پارچه خام پنبه 100% ویسکوز 100% و مخلوط پلی استر و ویسکوز – پلی استر انجام می شود تا کیفیت پارچه ها افزایش یاید و پارچه قابل استفاده برای مصرف کننده شود ذکر گردد

تاریخچه:

شرکت نقشین یزد یکی از شرکتهای فعال در زمینه رنگرزی، چاپ و تکمیل می باشد این شرکت در سال 1360 تأسیس شده و پروانه تأسیس 1370 و پروانه بهره برداری 1373 می باشد. این شرکت در ابتدای فعالیت خود فقط در خط رنگرزی فعال بوده که با ماشین آلات قدیمی همچون ژیگر دو عدد دیگ ماشین وینچ یا هاسپل شروع کرده است و با گذشت زمان و با گسترش فضایی کارخانه و خرید ماشین آلات جدید و مدرن بطوری که در سال 1370 استنتر آلمانی، سال 1372 دستگاه چاپ روتاری، سال 1377 استنتر کره ای و هم اکنون در سال 1378 ماشین پرزسوزی و در سال 1379 ماشین شستشوی متداوم و در سال 1377 جت های رنگرزی روسی به جای جت های رنگرزی ژاپنی و پاکستانی، زمینه فعالیت خود را چند برابر نموده است.

مشخصات کلی کارخانه:

این کارخانه در شمال شهریور در خیابانی که از زندان به سمت کشتارگاه وجود دارد قرار گرفته است و از نظر محیط کارگری دارای محیطی است که افراد مختلفی در آن مشغول به کار هستند و کارخانه دارای یک چاه آب شور می باشد و آب شیرین مورد نیاز کارخانه از آب شهری تأمین می شود.

فاصله این کارخانه تا مرکز شهر در حدود 3 الی 4 کیلومتر است و منابع تهیه مواد اولیه هم در داخل یزد قرار دارند و هم در خارج شهر یزد. بازار فروش محصولات آن هم در داخل شهر یزد است و هم در شهرهای دیگر و بعضاً محصولات صادراتی نیز طبق سفارشهای مشتری وجود دارد کارخانه برای حمل و نقل دارای ماشینهایی است و در بعضی موارد ماشین از بیرون کرایه می کنند.

تشکیلات سازمانی کارخانه:

کارخانه دارای یک مدیر عامل می باشد که مدیر بازرگانی زیر نظر او مشغول به انجام کار است بخشهایی شامل سالنها و دستگاه ها و مراحل رنگرزی تکمیل و چاپ و بسته بندی و انبار داری و هماهنگی بین آنها برای بالا بردن راندمان و گزارش دادن خرابی دستگاه ها و قسمت های مختلف به مسئول تأسیسات و خارج کردن دستگاهی از خط تولید یا وارد کردن دستگاهی به خط تولید بر عهده مدیر تولید است.

بخشهایی مانند گرفتن سفارش، بازاریابی، حسابداری، مدیر خرید مواد اولیه، مدیر خرید لوازم اداری و تأسیساتی زیر نظر مدیر بازرگانی قرار دارد. کنترل کیفیت نیز تحت نظارت مدیر تولید می باشد به طور کلی کارخانه در سه شیفت کاری تولید دارد و تعداد افرادی که در قسمت های مختلف در هر شیفت کاری، کار انجام می دهند به شرح زیر می باشند.

به طور کلی این کارخانه در سه شیفت کاری تولید دارد و در بعضی از قسمتها دارای 2 شیفت کاری و جاهای دیگر دارای یک شیفت کاری می باشد در قسمت مقدمات (رنگرزی و سفید کاری) و استنتر در سه شیفت کاری کار می کنند. قسمتهایی از قبیل چاپ و شابلون سازی و …. در دو شیفت کاری کار می کنند و قسمتهای اداری و قسمت نمونه گیری، چاپ و انبار پارچه در یک شیفت کاری کار می کنند.

کلاً تعداد 160 پرسنل مشغول به کار در این کارخانه می باشند این کارخانه سهامی خاص می باشد و تولید آن بصورت کارمزد می باشد .

فصل اول :

ماشین آلات

پالت کنی:

پارچه بعد از گرفته شدن سفارش ابتدا به قسمت پالت کنی برده شده و بصورت پالت کرده (لایه لایه) روی هم قرار داده می شود.

در ابتدای دستگاه کنتوری است که متراژ پارچه باز شده را اندازه گیری می کند بعد از باز شدن هر طاقه از پارچه انتهای آن طاقه به انتهای طاقه بعدی دوخته می شود عمل پالت کنی بیشتر برای پارچه های کشباف به کار برده می شود.

رول کنی: پارچه های تاری و پودی بعد از گرفته شدن سفارش به قسمت رول کنی برده شده و در آنجا بر روی غلطک پیچیده می شود. این دستگاه هم مانند دستگاه پالت کنی متراژ پارچه باز شده را اندازه گیری می کند.

پرز سوزی و آهارگیری: (1938) GAS SINGEWING

این دستگاه عمل پرزسوزی و آهارگیری را با هم انجام می دهد حسن این دستگاه این است که سرعت کار بالا می رود و دقت کمتری تلف می شود. به طور کلی این دستگاه از قسمت های زیر تشکیل شده است:

1- پرزگیری: شامل چند بورس می باشد که پارچه از بین بردن این برسها عبور کرده و پرزهای آن گرفته می شود.

2- پرز سوزی: در این قسمت پارچه از روی غلطک ها عبور می کند و در دو نقطه مختلف حرارت به هر دو سطح پارچه خورده و باعث از بین رفتن پرزها می شود.

3- آهارگیری: شامل دو وان می باشد که در هر کدام از این وانها مواد آهارگیری وجود دارد.

شرح کلی دستگاه پرزسوزی و آهارگیری:

در ابتدا دستگاه پرزسوزی بعد از گذر از غلطک های تنظیم کشش و راهنما، 3 غلطک مارپیچی وجود دارد که از هم فاصله دارد و با عبور پارچه از بین آنها، پارچه را در جهت عرضی باز می کند. علت باز کردن پارچه این است که مارپیچ از وسط به طرفین با هم فرق دارد و دو طرف پارچه را به طرفین می راند بعد از عبور از 3 غلطک مارپیچی از بین دو غلطک که به هم نزدیک هستند می گذرد و بعد از بین یک سیستم فتوسل که به نور حساس است می گذرد. اگر احیاناً پارچه به طرفین حرکت کند جلو فتوسل را گرفته و دیگر نور به آن نمی رسد این عمل باعث دستوردادن فتوسل به یک سیستم مکانیکی می شود. این سیستم مکانیکی به این صورت است که یک پیچ بزرگ به یک موتور وصل است و درون پیچ مهره ایست که با حرکت چرخشی پیچ، مهره بالا و پایین می رود این مهره به یک اهرم که به دو غلطک وصل می باشد دستور حرکت به جهت مخالف حرکت پارچه می دهد و باعث می شود که پارچه به وسط دستگاه برگردد. علت این کار این است که اگر پارچه به طرفین حرکت کند به چرخ دهنده ها و زنجیره های اطراف دستگاه رسیده و پاره می شود و احتمالاً صدمه زدن به دستگاه نیز وجود دارد بعد از این قسمت وارد قسمت پرزگیری می شود که شامل چهاربرس می باشد برسها به صورت مارپیچی روی غلطک قرار گرفته اند و پرزهای اضافی را از پارچه جدا می کند و یک پمپ هوای قوی این پرزها را به بیرون می راند علت وجود این برسها این است که اگر پرزهای اضافی گرفته شود و در قسمت پرزسوزی آتش گرفته و باعث صدمه زدن به پارچه می شود.

بعد از این مرحله پارچه وارد قسمت پرزسوزی می شود و در مرحله پرزسوزی پارچه از روی دو غلطک عبور می کند که در کنار هر کدام از این غلطک ها یک شعله وجود دارد این عمل باعث می شود هنگامی که پارچه از این غلطک ها عبور می کند پرزهای دو طرف پارچه بسوزد. درون غلطک هایی که پارچه از روی آنها می گذرد جریان آب وجود دارد که غلطک را سرد نگه داشته تا به پارچه صدمه وارد نشود در کنار قسمت پرزسوزی شیر تنظیم فشار هوا و گاز وجود دارد که می توان با تنظیم آنها شعله را کم یا زیاد کرد بعد از عبور پارچع از قسمت پرزسوزی پارچه وارد قسمت آهارگیری می شود قسمت آهارگیری دارای دو حمام است که در کف این حمام شش غلطک وجود دارد و در بالای آن تقریباً نیم متر بالاتر از سطح حمامی اولی پنج غلطک وجود دارد.

این غلطک ها با فاصله تقریباً Cm15 از یکدیگر قرار دارند حمام دوم نیز دارای چهار غلطک در داخل و سه غلطک در بالا می باشد پارچه ابتدا وارد حمام اول شده از بین غلطک ها عبور می کند و وارد حمام دوم می شود. در داخل هر دو حمام مواد آهارگیر وجود دارد که باعث می شود آهارپارچه گرفته شود.

قبل از حمام اول و بعد از آن غلطکی وجود دارد که کمی انحنا دارد این غلطک ها باعث می شود که چروک پارچه گرفته شود. در انتهای دو حمام پارچه از بین دو غلطک بزرگ عبور می کند این غلطک ها به پارچه فشار آورده و آب مواد اضافی آن را می گیرد و یک سینی در زیر آنها قرار دارد که این مواد دوباره به درون حمام برمی گرداند علت این امر این است که با برگشتن مواد به درون حمام ها، غلظت حمام ها هم حفظ می شود. و کار کیفیت بهتری پیدا می کند و اگر پارچه از بین این غلطک ها عبور نکند. جذب موادی که در حمام بعدی قرار دارد کمتر خواهد بود. موادی که برای آهارگیری در داخل حمام ها ریخته می شود شامل مواد زیر می باشد:

تاریخچه مرسریزاسیون:

در سال 1884 میلادی شیمیدان انگلیسی بنام مرسه هنگام آزمایشهای خود مشاهده کرد که محلولهای قوی قلیایی نشانه های ویژه ای روی الیاف پنبه بجای گذارند و هرگاه پارچه یا کلاف پنبه ای زمان درازی زیر اثر محلولهای قوی قلیایی قرار می گیرد و سپس به خوبی شسته و خشک می شود. ضخیم تر شده و از درازای آن به نسبت 20 درصد کوتاه گشته و به شفافیت آن بسیار زیاد افزوده می گردد و رنگ را بهتر و سریع تر جذب می کنند همچنین 50 الی 70 درصد هم به پایداری الیاف می افزاید پس از هر سه برخی شیمیدانان دیگر مانند توماس و برلواس که هر دو انگلیسی بودند کشف کردند که چنانچه الیاف پنبه را که زیر تأثیر ماده قلیایی قرار گرفته با دستگاه ویژه ای آن الیاف را کشش داده و از کوتاهتر شدن طول الیاف جلوگیری می شود. الیاف حالت براقی و شفافیت بسیار زیادی پیدا می کنند که شباهت زیادی با ابریشم دارد تلاشها بررسی های این دانشمند بود که دستگاه های مرسریزاسیون پدید آمد امروزه از پنبه و دیگر الیاف نباتی، الیاف مرسریزه بدست می آید که با ابریشم برابری می کند.

مرسریزاسیون:

هدف از انجام عمل مرسریزاسیون تولید جلا یا بهبود و ارتقاء خواص دیگر آن همانند استحکام و کشش، قابلیت جذب رنگ می باشد عمل مرسریزاسیون فقط بر روی الیاف پنبه صورت می گیرد در عملیات مرسریزاسیون مواد به داخل پنبه نفوذ کرده و باعث متورم شدن الیاف شده و سطح مقطع الیاف را به صورت بیضی در می آورد و این باعث بالا رفتن درخشندگی الیاف می شود همچنین بعد از مرسریزاسیون جذب آب و رنگ الیاف بالا می رود چون لیف متورم شده و منافذ سطحی لیف بازتر شده است البته قبل از عمل مرسریزاسیون، پارچه باید کاملاً خشک باشد تا سود را به خوبی جذب کند.

پخت و سفید گری:

پارچه ها پس از پرزسوزی و آهارگیری به منظور آماده سازی پارچه جهت رنگرزی و چاپ و پخته می شوند. عمل پخت در ماشین ژیگر و کانتینیو انجام می شود.

سفیدگری فرآیند کاربرد مواد شیمیایی اکسید و احیاکننده به منظور رنگرزی و از بین بردن مواد رنگی از روی پارچه می باشد. پارچه خامی که از الیاف پنبه تشکیل شده است زرد نخودی یا کرم رنگ است که ناشی از حضور پیگمنت های طبیعی یا مواد خارجی در پارچه است. بنابراین اگر قرار باشد پارچه را به عنوان پارچه سفید یا تکمیل شده (چاپ و رنگرزی) به بازار عرضه نماییم باید آن را تحت عمل سفیدگری قرار داد. امروزه برای سفیدگری پارچه از هیپوکلریت سدیم، کلریت سدیم، پر اکسید هیدروژن و مشتقات گوگرد و پراستیک اسید سفیدگری به 2 طریق فیزیکی و شیمیایی صورت می گیرد در سفیدگری به طریق شیمیایی از مواد اکسید کننده یا احیاء کننده استفاده می شود سفید گری به طریق فیزیکی می تواند با استفاده از سفید کننده های نوری یا مواد سفید کننده فلورشتی در داخل الیاف انجام گیرد.

جهت سفید گری در پارچه های پنبه ای از آب اکسیژنه استفاده می شود عمل سفیدگری می تواند بصورت عرض باز در ماشین ژیگر و یا بصورت طنابی در ماشین وینچ صورت گیرد.

چربی زدایی:

جهت زدودن چربی شابلون به مدت 10 دقیقه در حمام حاوی یک ماده چربی زدا مانند اس – سی – آر 35 دی گریسر قرار می گیرد هنگام دادن شابلون در حمام و همچنین بیرون آوردن آن باید دقت فراوان کرد تا شابلون آسیب نبیند. هنگام چربی زدایی باید از تماس مواد چربی زدا با بدن و لباس جلوگیری شود جهت زدودن چربیی می توان همچنین، شابلون را روی یک غلتک که به همین جهت تهیه می شود قرار داد و چربی آن را به کمک اسفنج آغشته به یک ماده چربی زدا، مثل محلول سودکرومیک اسید زدود سپس شابلون به کمک یک برس و یا اسفنج آغشته به محلول 20 درصد سودا مالش داده شده و بعد از آبکشی کامل خشک می شود.

پوشش شابلون با لاک حساس به نور:

پوشش شابلون و به عبارت دیگر پر کردن منافذ آن با لاک حساس به نور می تواند به صورت دستی و یا ماشینی انجام شود. چنانچه این کار با دست انجام شود باید سعی شود که پوشش شابلون با لاک در حد امکان یکنواخت باشد در پوشش شابلون با لاک در دو یا سه مرتبه (برای کسب ضخامت کافی) بهتر است که ابتدا لایة اول خشک شده و سپس لایة بعدی روی آن آورده شود لاک حساس به نور از یک رزین مصنوعی به صورت امولسیون و یک حساس کننده مثل محلول نمک دی کرومات تشکیل می شود حساس کننده قبل از پوشش شابلون به امولسیون اضافه می شود.

خشک کردن:

خشک کردن شابلون پوشش داده شده با لاک در گرمای خشک 120-100 درجه سانتی گراد صورت می گیرد بعضی از لاک ها در دمای کمتر خشک می شوند. چنانچه چند شابلون همزمان در یک گرم کن خشک شوند باید توجه داشت تا شابلون ها به یکدیگر نچسبد ضمناً شابلون خشک شده را نباید قبل از ظهور در هوای مرطوب و یا بسیار گرم قرار داد انبار کردن شابلون ها قبل از ظهور باید در دمای حدود 10 درجه سانتی گراد انجام گیرد.

نور دادن:

شابلون بعد از خشک شدن و بیرون آوردن رینگ ها از آن جهت نور دادن روی ماشین نوردهی قرار می گیرد ماشین نوردهی شرکت استورک دارای غلطک مخصوصی است که روی آن یک لایه لاستیکی قرار دارد شابلون را روی خود جا می دهد به کمک هوای فشرده که به داخل لایه لاستیکی دمیده می شود شابلون محکم روی غلتک نگه داشته می شود فشار هوا معمولاً در حدود Kg/cm27/0 انتخاب می شود سپس به کمک حکم فلزی ماشین نوردهی، خطوط مرکزی، عرض چاپ، عرض برش، و همچنین مرکز طرح روی شابلون علامت زده می شود در هنگام نور دادن مرکز طرح روی فیلم مثبت باید بر مرکز طرح روی شابلون منطبق شود همچنین بین خطوط عرض چاپ و عرض برش در طرف چپ شابلون در امتداد نقطه ای که مرکز طرح را نشان می دهد علامت + گراور می شود در موقع قراردادن شابلون ها روی ماشین از این علامت استفاده می شود با توجه به عرض چاپ شابلون و عرض فیلم مثبت موجود نور دادن را می توان به صورت یک مرحله ای و یا چند مرحله ای انجام داد برای نور دادن چراغ مخصوصی که مجهز به لامپ هالوژن است به راست و چپ حرکت می کند.

به نحوی که عرضی از شابلون را که فیلم تجزیه رنگی روی آن قرار دارد را پوشش دهد موضع برگشت چراغ روی دستگاه قابل تنظیم است در حین نور دادن شابلون توسط ماشین به دوران وا داشته شده و طرح فیلم تجزیه رنگی مثبت اجازه عبور نور را از خود نمی دهد.

گزارش كارآموزی نساجی، تولید گونی پروپیلن دسته گزارش کارآموزی و کارورزی

گزارش كارآموزی نساجی،تولید گونی پروپیلن در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 40

حجم فایل: 62 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

گزارش كارآموزی نساجی،تولید گونی پروپیلن در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

نام ثبت شرکت :

صنایع نساجی وکیل

آدرس : یزد – قاسم آباد – کوچه فرش ساناز پلاک 8

نام محصول کارخانه: گونی پلی پروپیلن

ظرفیت تولید : 60 تن در هر ماه

توضیحات: از زمان راه اندازی این کارخانه تا به اکنون هیچگونه تغییری در ماشین آلات آن مشاهده نشده.

وضعیت کار: در 1 شیفت کاری 8 ساعت می باشد.

قرارداد فروش : قرارداد فعل این شرکت با کارخانه آرد استان یزد می باشد.

ماشین آلات این شرکت :

1- 2 عدد دستگاه گردباف 4 شاتله

2- 1 عدد دستگاه چاپ

3- 1 عدد دستگاه برش

4- 1 عدد دستگاه چرخ خیاطی

مشخصات دستگاه گونی باف : دستگاه گردباف تاری و پودی ساخت کشور اتریش که در آن 560 عدد نخ تار با 4 عدد بوبین پود بافت می شود.

مشخصات دستگاه چرخ خیاطی: چرخ خیاطی صنعتی ساخت کشور بلژیک می باشد.

مشخصات دستگاه چاپ : دستگاه چاپ فلکسی می باشد که قابلیت چاپ دورنگ را دارا می باشد.

مشخصات دستگاه برش: یک دستگاه ؟ می باشد که رول حاصل شده در طول مورد نظر را برش می زند .

نخ مورد مصرف : پلی پروتیلن می باشد.

1و2 : دستگاه گردباف تار و پودی

3 : واحد دوخت

4: واحد برش

5: واحد چاپ

6: واحد وزن و بسته بندی

7: انبارداری

8: سرویس بهداشتی

مقدمه

پیشرفت تکنولوژی نساجی در چند سال گذشته به اندازه ای چشمگیر و تغییرات مکانیکی آن بقدری متنوع بوده است که می توان بجرأت آن را به عنوان دومین تحول بزرگ صنعتی در زمینه تکنولوژی و ماشین سازی نساجی به حساب آورد.

اگر اولین تحول بزرگ صنعت نساجی را در قرن نوزدهم با بکار افتادن چرخهای این صنعت توسط نیروی مکانیکی بدانیم ، به طور قطع دومین تحول بزرگ صنعت نساجی در اواسط قرن بیستم و با ارائه روش های جدید ریسندگی مانند تولید الیاف فیلامنت، ریسندگی اوپن – اند و در بافندگی ماشینهای بافندگی بدون ماکو و ماشینهای بافندگی چند فازی انجام گرفته است.

دلائل تحولات صنعت نساجی بغیر از مسائل اقتصادی و تکنیکی تولید به عوامل زیر بستگی داشته است:

ازدیاد سریع جمعیت در قرن نوزده و بیست سبب شده تا نیاز به افزایش تولید کارخانجات نساجی و در نتیجه افزایش تولید ماشین آلات نساجی بیشتر شود.

پیشرفت سریع سایر صنایع و در نتیجه کمبود کارگر و بالا رفتن دستمزد در این صنایع باعث شد که کارگران صنعت نساجی به صنایع دیگر روی آورند.

در این مورد تنها راه حل عملی ، اتوماتیک کردن ماشینها برای کم کردن نیاز به کارگر و بموازات آن افزایش تولید ماشین آلات بمنظور قادر ساختن کارخانجات تولیدی به پرداخت دستمزد بیشتر بود.

بالا رفتن تمدن ماشینی ملتها و تحول روز افزون مد در زندگی عامه مردم سبب شد تا میزان مصرف منسوجات سرانه افزایش یابد.

ماشینهای بافندگی از زمان بوجود آمدن دستگاه بافندگی دستی تا ماشینهای بافندگی اتوماتیک دوره تکمیلی قابل ملاحظه ای را پشت سر نهاده است با این وصف اگر مطالعه سطحی در این مورد انجام گیرد ملاحظه می شود که تکنیک کار ماشینهای جدید به همان دستگاههای بافندگی دستی شباهت دارد و با اختراع ماشینهای بافندگی بدون ماکو تکامل جدیدی در تکنیک بافندگی بوجود آمد و روشهای بافندگی جدیدی ارائه شد.

در حقیقت باید گفت که کارخانجات سازنده امروزه سعی می کنند که ماشینهای بافندگی با موارد استعمال متنوع عرضه کنند با وجود این ممکن است اصطلاح ماشین بافندگی عمومی کمی اغراق آمیز باشد زیرا با وجود آنکه از نظر مکانیکی و تکنولوژی بافت امکان عمومی بودن یک ماشین بافندگی موجود نیست ولی کاربرد چنین ماشینی در بیشتر موارد از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نیست.

اولین طریقه تولید پارچه توسط بشر عبارت بود از آویختن نخهای تار از یک چوب افقی و آویزان کردن وزنه های در انتهای نخها به منظور کشش و سپس نخ پود به صورت یک بسته از لا به لای نخهای تار عبور داده می شود تا بافت پارچه تشکیل شد طریقه ای که بعدها اختراع شد نخهای تار در داخل چهار چوبی افقی به صورت کاملاً کشیده قرار می گرفت و نخهای پود از لابه لای نخ های تار عبور داده می شد که به علت طول محدود چهارچوب و نخ های تار پارچه بافته شده نیز دارای طول محدودی بود در قرون بعدی نخهای تار بر روی غلتک نخ تا پیچیده می شد و در داخل دستگاه بافندگی دستی قرار داده می شد و نخهای تار بعد از باز شدن به صورت افقی در می آید و در این حالت بافته می شود و سپس محصول تولیدی بر روی غلتک پیچیده می شود اولین تحول در راه تکنیکی شدن دستگاه های بافندگی در سال 1733 میلادی توسط شخصی به نام جان کی ایجاد شد ولی با اختراع پرتاب ماکوی سریع سبب سریع تر شدن بافندگی شد گر چه این اختراع تولید دستگاههای بافندگی را به مقدار کمی افزایش داد ولی باعث گردید تا راه جدیدی برای اختراعات بعدی گشوده شد در سال 1758 میلادی ادمونت کاوت رایت موفق به اختراع یک دستگاه مکانیکی بافندگی شد.

در زمان تبدیل ماشین های بافندگی اتوماتیک راههای دیگری نیز برای بالا بردن تولید ماشین بافندگی باز شد به طوری که مهمترین عامل محدود کننده سرعت ماشین بافندگی وجود ماسوره نخ بود در داخل جسم پودگذار(ماکو) و در نتیجه زیاد بودن جرم جسم پرتاب شونده بود به این دلیل روشهایی از اوایل قرن بیستم برای طریق پودگذاری جدید پیشنهاد شد.

در سال 1905 دانیل مونسون استون سیستمی را عرضه کرد که در آن عمل پود گذاری توسط ماکویی انجام می گرفت که در دوسر آن گیره وجود داشت و متناوباً پود را از طرفین وارد دستگاه می کرد در سال 1911 کارل پاستور در آلمان امتیاز یک سیستم ماکوی گیره ای را به دست آورد در سال 1914 جی – سیبروز اولین روش پودگذاری به وسیله هوا را به ثبت رساند در سال 1922 برای اولین بار کار وانتین و یوهان کابر در آلمان موفق شدند که ایده یک روش جدید بافندگی به وسیله ساختن یک ماشین گیره ای را جامه عمل بپوشانند در سال 1924 مهندسی به نام ردولف روسمن شروع به طرح یک روش جدید پودگذاری کرد که ماشین بافندگی سولوز امروزی نتیجه کار آن است در سال 1949 اولین ماشین بافندگی با جت آب توسط ولادمیر اسواتی در چک اسلواکی ساخته شد در سال 1995 ایده دیگری در زمینه ساخت ماشین بافندگی که در یک زمان بتواند چندین پود را در چندین دهنه به طور همزمان قرار دهد ارائه گردید که بر اساس آن تعدادی ماشین بافندگی ساخته شد و بالاخره اینکه جدیدترین ایده ای که براساس تشکیل دهنه موجی ارائه شد ، از رودلف روسمن است که در ماشین های جدید توربو _ تی – و – از کارخانه برقی به کار رفته است.

به طور کلی امروزه عامل محدود کننده سرعت ماشینهای بافندگی چگونگی پودگذاری است و تمام تلاش دانشمندان و مهندسین اختراع روشی است که بتوان سرعت پودگذاری را افزایش داد بنابراین امروزه ماشین های بافندگی را می توان براساس روش پودگذاری تقسیم بندی کرد:

1- ماشین های بافندگی با سیستم پودگذاری معمولی : که خود به دو دسته ماشین های بافندگی معمولی و اتوماتیک تقسیم می شوند.

2- ماشین های بافندگی با سیستم پودگذاری غیرمعمولی : این ماشینها خود به چند دسته تقسیم می شوند:

الف) ماشین های بافندگی که در آنها عمل پودگذاری توسط یک جسم پرتاب شونده انجام می شود.

ب) ماشین های بافندگی که در آنها عمل پودگذاری به طور مثبت انجام می گیرد.

3- ماشین های بافندگی بدون ماکو:

انواع پودگذاری :

1- ماشین های پاماکو

2-

3- پروژه کتایل

4- جت هوا

5- جت آب

در ماشین های بافندگی قدیمی از ماکو جهت پودگذاری استفاده می کنند که ماکو دارای بدنه ای تقریباً مکعب شکل از جنس چوب یا پلاستیک که دوسر آن به صورت مخروطی طراحی شده که دوسر آن قطعه ؟ نوک تیز قرار گرفته تا بتواند ضربه وارده از طرف مضراب را تحمل کند داخل ماکو تو خالی بوده و ماسوره نخ پود داخل آن قرار می گیرد که حرکت ماکو از بادامک ضربه و توسط مضراب گرفته می شود که مضراب در انتهای چوب ضربه قرار گرفته که انرژی لازم برای پرتاب ماکو را از چوب ضربه به ماکو منتقل می کند.

مضراب معمولاً از جنس چرم یا پلاستیک است که با ضربه زدن به ماکو کمتر صدمه ببیند.

دلیل اینکه ماکو از دو طرف ماشین بافندگی پرتاب می شود در دو طرف ماشین دو بادامک ضربه وجود دارد که دماغه های آنها نسبت به یکدیگر اختلاف فاز درجه دارند.

به دلیل سنگین بودن جرم پودگذار از سرعت این نوع ماشین ها حداکثر 120 پیک بر دقیقه می باشد.

و استفاده از آن اقتصادی نمی باشد.

2) سیستم راپیری: انواع سیستم های راپیری

1- تک راپیر

1-1- ماکی

2-1- ؟ فایوله

2- دوبل راپیر

1-2- گاپلر

2-2- دوآس

گاپلر : راپیر آورنده نخ را بصورت دولا وارد دهنه نموده و راپیر گیرنده وسط نخ را گرفته و بصورت یک لا داخل دهنه می نماید.

دوآس : متداولترین روش پودگذاری راپیری می باشد که راپیر آورنده سر نخ را گرفته و تا وسط دهنه می آورد و راپیر گیرنده نخ را در وسط گرفته و به طرف دیگر می برد.

انواع سیستم های انتقال حرکت :

1- نرم (به انتهای راپیر تسمه راپیر متصل می باشد.)

2- نوع سخت ( به انتهای راپیر میله فولادی متصل می باشد)

3) سیستم پروژکتایل :

در این سیستم عمل پودگذاری توسط یک قطعه فلزی پرتاب شونده به نام پروژ کتایل به ابعاد 89mm طول 14.1 mm عرض و 6.35 mm ضخامت با وزن 40gr که در ماشین های کم عرض 11 عدد.

و در ماشین های عریض 17 عدد می باشد که انرژی پرتابی پروژ کتایل توسط میله فنری به نام تورشن به طول 900 mm و قطر 15 mm یک طرف آن به بدنه ماشین fix شده و طرف دیگر در داخل مضراب قرار گرفته و هنگامی که طرف ؟ ثابت آن می پیچد انرژی ذخیره شده پس از آن آزاد شدن میله به انتهای پروژ کتایل ضربه زده و باعث پرتاب آن می شود در طرف دیگر ماشین ترمزهای قوی پروژ کتایل را متوقف و توسط خود نقاله ای که زیر ماشین تعبیه شده به قسمت پرتاب منتقل می شود به علت فاش نشدن نوع جنس میله ؟ بار تولید این نوع دستگاه منجر به شرکت سولزر می باشد.

حداکثر سرعت پروژ کتایل 24 m/s پوده:

4) جت هوا:

در این نوع سیستم با کاهش جرم پودگذار سرعت پودگذاری را تا 1000 پود بر دقیقه افزایش که در این نوع سیستم جهت پرتاب پود از نازل هوا استفاده شده که نخ با دمیده شدن هوا با فشار بالا که نخ در مسیر آن قرار دارد در اثر اصطحکاک نخ با هوا باعث قرار گرفتن نخ به داخل دهنه می گردد.

انواع سیستم های جت هوا:

1- تک نازل : کانال کانفیوز

2- جت کمکی : شانه پروفیلی

در ماشین های جت هوای تک نازل از کانال کانفیوز جهت جلوگیری نمودن از پراکندگی هوای فشرده که با شکل راهنماهایی که به هم چسبیده اش قرار گرفته که فقط هوا می تواند از سمت نازل دمیده شود و باعث جلوگیری از پراکندگی هوا می گردد که حداکثر عرض این ماشین ها 1.20m می باشد.

جهت افزایش عرض ماشین بافندگی جهت هوا با قرار دادن جت های ؟ به فواصل 20 cm در عرض ماشین و همچنین جهت کنترل بهتر نخ پود ، نشانه بافندگی را به شکل ؟ طراحی نموده و جت ها بصورت در مسیر شانه پروفیلی قرار می گیرد که باعث می گردند سرعت پودگذاری در کل عرض ماشین ثابت باشد.

5) جت آب :

جت آب : در این نوع سیستم که سریعترین پودگذاری در ماشین های بافندگی می باشد برای عبور دادن نخ پود از داخل دهنه از انرژی ذخیره شده در داخل سیالی به نام آب استفاده می شود آب با فشار از داخل جت آب پرتاب شده و نخ که سر آن در مقابل جت قرار دارد با خود به داخل دهنه پرتاب نموده و عمل پودگذاری را انجام می دهد.

با توجه به استفاده آب حین بافندگی این نوع سیستم جهت الیاف آبگریز مثل پلی استرونایلون استفاده می شود.

در هنگام پرتاب نخ داخل جت در اثر اصطکاک بین نخ و آب باعث پرتاب نخ داخل دهنه می شود و هنگامی که ماشین کار می کند پمپ هایی در زیر ماشین تعبیه شده که فشار مورد نیاز را داخل جت تأمین نموده و پس از بافت پارچه آب داخل پارچه توسط غلتک کشیدن پارچه ، توسط دو غلتک گرفته شده و جهت افزایش استحکام ماشین ؟ ماشین بصورت استیل 316 ساخته شود.

مقایسه ماشین های با ماکو و بی ماکو :

ماشین های با ماکو در موارد مختلف ، با عرض های معینی برای تولید خاص ساخته می شدند تقسیم بندی ماشین های با ماکو، براساس عرض بافت ، محدودیت کاربرد آنها را از نظر نوع پارچه نیز مشخص می نمود یعنی ماشین های بافندگی کم عرض ، برای بافت پارچه های سبک ، مثلاً پنبه ای یا ابریشمی و یا الیاف مصنوعی و ماشین های عریض برای بافت پارچه های فاستونی و پشمی در نظر گرفته می شد در مدت های طولانی که تحول گروه های مختلف ماشین های بافندگی را نشان می دهد این مشخصات و تحولات در ساخت ماشین های بافندگی پدید آمد بدین معنی همانطور که ذکر شد ماشین های بافندگی با ماکو ، برای بافت پارچه های خاصی در نشر گرفته می شد و برای بافت پارچه های متنوع ، ماشین های دیگری در نظر می گرفتند به عبارت دیگر ماشین های بافندگی کاربرد ویژه ای داشتند و از نظر کاربردی به اصطلاح عمومی( کاربرد همه جانبه ) نبوده اند به منظور روشن نمودن مطلب ، ذکر این نکته ضروری است که دو محدودیت اقتصادی و فنی در این مورد وجود دارد.

– محدودیت فنی برای بافت انواع پارچه ها در یک ماشین بافندگی با ماکو از اینجا نتیجه می شود ، که نخ های مورد استفاده دارای خواص فیزیکی و مکانیکی متفاوتی هستند مثلاً یک نخ ظریف پنبه ای می تواند تا حد معینی تحت تأثیر نیروی کشش قرار گیرد و این نیروی کشش ، ازدیاد طول معینی به نخ می دهد این ازدیاد طول و نیروی کشش از عوامل مهم تعیین نوع ماشین بافندگی برای کاربرد این نخ است در حالیکه نخ فاستونی یا پشمی با نیروی کشش متناسب با نخ پنبه ، ازدیاد طول دیگری بروز می دهد بنابراین نیروی مقاومت و کشش الاسیتیسه نخ ها متفاوت است و در نتیجه شرایط کاری آنها (بافندگی) نیز باید متفاوت باشد حتی اگر از نظر اقتصادی فرض شود که بافت مثلاً یک نخ ابریشم در یک ماشین بافندگی در نظر گرفته شده برای پارچه سنگی ، مقرون به صرفه باشد چنانچه این نخ به ماشینی تغذیه شود عمل بافندگی با اشکالات زیادی روبرو خواهد شد به طور مثال چون جرم دفتین در چنین ماشینی زیادتر است در نتیجه انرژی دفتین زدن به قدری زیاد خواهد بود که احتمالاً در هر بار دفتین زدن ، تعداد زیادی از نخ های ابریشمی پاره خواهند شد یا اینکه مکانیزم تغذیه نخ تار و کنترل کشش نخ ، بسیار محکم تر ساخته شده است و در نتیجه حساسیت لازم برای کنترل تغییرات کشش نخ های ظریف ابریشمی را دارا نیست و عملاً پارچه نایکنواختی تولید خواهد شد مکانیزم پیچیده پارچه نیز در چنین ماشینی از ویژگی های خاصی برخوردار است که ممکن است در موقع پیچیدن پارچه به آن آسیب وارد کند به طور خلاصه مایل فنی هر ماشین بافندگی با ماکو ، برای یک نوع نخ و پارچه در نظر گرفته شده است و کاربرد نخ دیگر ، ایجاد اشکال خواهد کرد.

– محدودیت اقتصادی ماشین های بافندگی ، در مورد کاربرد نخ های متفاوت برای تولید پارچه های مختلف ، با مسایل فنی ، سرعت تولیدی و هزینه ساخت ماشین در ارتباط است قبلاً توضیح داده شد که طول معینی نخ پود روی ماسوره بافندگی پیچیده می شود بدون در نظر گرفتن نمره نخ ؛ یعنی چنانچه ، نخ ضخیم هم طول نخ ظریف روی ماسوره پیچده شود حجم نخ پیچیده شده روی ماسوره ، بیشتر می شود اجباراً طول ماسوره و ابعاد ماکو نیز بزرگتر انتخاب می شود با افزایش ابعاد ماکو ، ارتفاع دهنه و مسیر دفتین اضافه می شود و عرض ماشین نیز طبیعتاً باید بیشتر باشد هر سه این فاکتورها ، باعث می شود که سرعت ماشین بافندگی برای نخ ضخیم تر کاهش یابد حال چنانچه نخ ظریف در این ماشین بافته شود با توجه به سرعت کمتر آن نسبت به یک ماشین بافندگی مناسب برای نخ ظریف ، هزینه تولید بالا می رود.

واضح است برای ساخت ماشین سنگین تر مواد بیشتری به کار می رود این فاکتور در ماشین بافندگی با ماکو باعث می شود که هزینه ساخت آن بیشتر باشد در نتیجه استفاده از چنین ماشینی برای بافت پارچه سبک ، هزینه استهلاک قیمت ماشین برای هر متر پارچه تولیدی را افزایش می دهد.

با توضیحات فوق ، در ماشین های بافندگی با ماکو ، هر ماشین برای تولید خاصی در نظر گرفته شده بود ، ولی با این وجود کارخانه های سازنده همیشه سعی داشتند که حدود کاربرد آنها را گسترش دهند به عنوان خط مشی می توان پارچه های سبک را تا 150 گرم در متر مربع ، پارچه های متوسط تا 300 گرم در متر مربع و پارچه های سنگین بیش از 300 گرم در متر مربع دانست.

با به بازار آمدن ماشین های بافندگی بی ماکو ، که یکی از ویژگی های آنها ، گسترده بودن حدود کاربرد آنها است محدودیت فنی و اقتصادی به صورتی که ذکر شد در آنها کمتر وجود دارد سازندگان ماشین های بافندگی با ماکو (بازارشان) مجبور شدند که ماشین های بافندگی با ماکو را به صورت ماشین های بافندگی عمومی تر، ارائه دهند اما محدودیت فنی ، این ماشین را با شکست مواجه کرد.

بخش تکمیل (Finishing) :

قسمت تکمیل به ترتیب شامل چاپ ، برش ، لایه کشی ، دوخت و در نهایت بسته بندی (مدل بندی) کیسه ها می باشد.

چاپ :

عبارت است از چاپ بروی کیسه ها به وسیله غلتکها و کلیشه های مخصوص چاپ در این قسمت رول های پارچه های بافنده شده به نسبت دستگاه منتقل می گردد و یک غلتک در محل مخصوص قرار داده می شود سپس رول کیسه از روی غلتک باز شده و وارد دستگاه چاپ شده و از بین غلتک های چاپ عبور می نماید و در نهایت توسط اپراتور بروی یکدیگر قرار داده می شود.

این ماشین از دو نوع غلتک مهم تشکیل شده است که غلتک اول از جنس پلاستیک و غلتک دومی کلیشه ای است بروی دستگاه مخزنی جهت ذخیره و ریختن رنگ قرار داده شده است که به طور مدام زنگ را بروی غلتک پلاستیکی ریخته و آن غلتک نیز کار انتقال رنگ را به غلتک کلیشه به عهده دارد کار غلتک کلیشه این است که طرح چاپ مورد نظر به وسیله چسب روی آن چسبانده می شود و آن نیز با چرخش خود ، عمل چاپ را بروی کیسه انجام می دهد این دو غلتک در هنگام چرخش با یکدیگر در تماس هستند و در خلاف جهت حرکت یکدیگر می چرخند، بدین صورت عمل چاپ بروی کیسه ها انجام شده و بعد از قرارگیری روی هم برای برش آماده می گردند.

در ضمن ، در چاپی که بروی کیسه زده می شود عمل برش مشخص گردیده است و این کار را برای اپراتور که عمل برش را انجام می دهد آسانتر می کند.

برش :

عمل برش کیسه ها به صورت دستی انجام می گیرد بدین صورت که اپراتور پشت دستگاه می نشیند و کیسه را از زیر ؟ که توسط نیروی برق داغ گردیده است عبور می دهد و در محل علامت گذاری شده توسط دستگاه چاپ ، اپراتور میله را توسط اهرمی که در زیرپای وی قرار گرفته شده است پایین آورده و بدین ترتیب عمل برش انجام می گیرد.

در انتها کیسه ها روی هم قرار گرفته و بعد از بازبینی به قسمت لایه کشی منتقل می گردند.

لایه کشی :

عمل لایه کشی نیز همانند برش به طور دستی انجام می گیرد منتها در انجام این عمل ، ماشین های مکانیکی دخالت ندارند و تمامی اعمال توسط اپراتورها انجام می گیرد لایه دار کردن کیسه ها که عموماً برای کیسه های پتروشیمی استفاده می شود ، عبارت است از اضافه کردن پلاستیکی همسایز کیسه ها در داخل کیسه و دوختن سرو ته پلاستیک به کیسه ، به طوریکه پلاستیک درون کیسه جای گرفته و کیپ شود.

عمل لایه دار کردن کیسه ها جهت افزایش کار و عمر مفید آن ها و جلوگیری از ریزش مواد داخل کیسه به بیرون انجام می گیرد.

گزارش كارآموزی رنگرزی، چاپ و تكمیل كالای نساجی در واحد طرح و توسعه ریسندگی و بافندگی كاشان دسته گزارش کارآموزی و کارورزی

گزارش كارآموزی رنگرزی، چاپ و تكمیل كالای نساجی در واحد طرح و توسعه ریسندگی و بافندگی كاشان در 42 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 42

حجم فایل: 86 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

گزارش كارآموزی رنگرزی، چاپ و تكمیل كالای نساجی در واحد طرح و توسعه ریسندگی و بافندگی كاشان در 42 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول: مشخصات واحد صنعتی

مقدمه………………………………………………………………………………………………………..

مشخصات واحد صنعتی………………………………………………………………………………

فصل دوم: عملیات تكمیلی

پرز سوزی…………………………………………………………………………………………………

آهارگیری………………………………………………………………………………………………….

شستشو……………………………………………………………………………………………………..

مرسرایزینگ……………………………………………………………………………………………….

سفیدگری………………………………………………………………………………………………….

فصل سوم: رنگرزی

رنگرزی پد- استیم……………………………………………………………………………………..

رنگرزی ترموزول……………………………………………………………………………………….

فصل چهارم: چاپ

چاپ…………………………………………………………………………………………………………

شستشوی بعد از چاپ…………………………………………………………………………………

فصل پنجم: تكمیل نهایی

سانفورایزینگ…………………………………………………………………………………………….

استنتر………………………………………………………………………………………………………..

فصل ششم: واحدهای خدماتی

طراحی………………………………………………………………………………………………………

شابلونسازی……………………………………………………………………………………………….

نمونه گیری……………………………………………………………………………………………….

رنگسازی…………………………………………………………………………………………………..

طاقه بندی………………………………………………………………………………………………….

فصل هفتم: تحقیقات و آزمایشات

آزمایشات قسمت آهارگیری…………………………………………………………………………

آزمایشات تیتراسیون……………………………………………………………………………………

رنگرزی با رنگینه دیسپرس و تست سوبلیماسیون……………………………………………

آزمایشات رنگ همانندی……………………………………………………………………………..

آزمایشات رنگرزی……………………………………………………………………………………..

آزمایش شناسی رنگهای راكتیو……………………………………………………………………..

آزمایش C-P-B برای رنگهای راكتیو…………………………………………………………….

چاپ با رنگهای اكتیو…………………………………………………………………………………..

چاپ روی پارچه پلی استر…………………………………………………………………………..

بررسی قدرت پیگمنت………………………………………………………………………………..

بررسی قدرت امولسیفایر……………………………………………………………………………..

بررسی قدرت بیندر…………………………………………………………………………………….

بررسی قدرت و نوع صابون………………………………………………………………………….

بررسی قدرت سفید كن نوری………………………………………………………………………

بررسی قدرت ضد كف……………………………………………………………………………….

بررسی قدرت كاریر…………………………………………………………………………………….

مقدمه

مجموعه ای كه در پیش رو دارید، خلاصه ای از فعالیتهای اینجانب در شركت ریسندگی و بافندگی كاشان واحد طرح توسعه و تكمیل می باشد.

در این گزارش، ابتدا كل مراحل تكمیل به صورت كامل توضیح داده شده و سپس نوع فعالیت هر ماشین تشریح شده است.

همچنین در این گزارش به تعداد پرسنل و نوع تخصص و شرایط این مجموعه‌ی نوپا و مدرن نیز اشاره شده است.

در قسمت بعدی كلیه‌ی قسمتهای موجود در كارخانه از قبیل قسمت رنگ سازی، نمونه گیری، طراحی و طاقه بندی و فعالیتهای هر قسمت مورد بررسی قرار گرفته است.

در قسمت آخر فعالیتهای كارآموزی كه تقریباً مختص به كارهای تحقیقاتی آزمایشگاه از قبیل چاپ، رنگرزی، كنترل كیفیت و… می باشد ذكر شده است.

مشخصات واحد صنعتی طرح توسعه
مشخصات پرسنلی:

تا كنون كلیه پرسنل شاغل در این واحد صنعتی نوپا بالغ بر 200 نفر است كه در قسمتهای مختلف تولیدی، خدماتی و فنی مشغول به كار می باشد. ضمناً با توجه به سیاستهای كلان شركت هم اكنون خط تولید به صورت چهار شیفت اداره می شوند.
تجهیزات:

واحد شامل رنگرزی، چاپ و تكمیل است كه كلاً شامل 13 ماشین با تكنولوژی بالا می باشد. این ماشین ها عموماً از كمپانیهای معتبری مثل GOLLER، MONFORTS، STORK، MENZEL، ZIMMER می باشد. تمام ماشینها قابل برنامه ریزی توسط كامپیوتر هستند.
خط تولید:

با توجه به ماشین های موجود پیش بینی حداقل 000/120 متر طولی در روز متصور است. با توجه به تاكید مدیریت ارشد شركت در گزینش نیروهای كاری بخصوص متخصصین دقت زیادی شده به گونه ای كه می توان ادعا نمود كه پرسنل موجود در رابطه با تخصص های رنگرزی چاپ و تكمیل جز بهترین های مجموعه ریسندگی و بافندگی كاشان می باشند تا راندمان خط تولید به حداكثر مقدار خود برسد.
آزمایشگاه تحقیقاتی:

با توجه به سیاستهای كلان شركت در رابطه با محوریت كارهای تحقیقاتی، آزمایشگاهی و طراحی هم اكنون تیم های مختلفی در زمینه های عنوان شده شركت را یاری می دهند كه این تیم ها با موسسات علمی و دانشگاهی نیز ارتباط دارند.
شكل

تكمیل:

مراحل اولیه تكمیل عبارتند از:

1- پرزسوزی

Singeing

2- آهارگیری

Desizing

3- پخت یا شستشو

Scouring (keir boiling یا boiling out)

4- مرسریزه كردن

Mercerising

5- سفیدگری

bleaching
1- پرزسوزی Singeing:

پارچه های پنبه ای بعلت اینكه از الیاف Staple تشكیل شده اند دارای سطح پرزدار و كركدار هستند و هدف از پرزسوزی از بین همین پرزهای سطحی است كه از نخ یا سطح پارچه بیرون زده و آنرا غیر جذاب می كند.

برای زدودن این پرزها پارچه را از یك محفظه شعله مانند عبور می دهند تا پرزهای سطحی آن سوزانده شوند و در دوخت یا سایر مراحل تكمیل ایجاد مشكل ننمایند.

چنانچه این پرزها در رنگرزی باقی بمانند بیشتر رنگ جذب می كنند و سطح كالا را پر رنگ تر می نمایند اصولاً در اینگونه عملیات و چاپ نیز پرزسوزی نقش اساسی دارد.

در حالت كلی پرزسوزی برای پارچه هایی صورت می گیرد كه باید تكمیل
Clear Finish (یا سطح براق) در آنها صورت گیرد. بنابراین جهت پارچه هایی مثل پتو، قلانل،… مناسب نیست. قبل از پرزسوزی پارچه را برس زده و تراش می زنند كه در این عمل الیاف سطحی پارچه در یك ارتفاع معین كوتاه می گردند.

در ماشین های پرزسوزی مقداری از ناخالصی های نباتی هم سوزانده می شود و این عمل به مراحل بعدی تكمیل از جمله سفیدگری و… كمك می نماید. در استفاده از این ماشین كالا باید قبلاً از ماشین برس و تراش عبور كرده باشد. ممكن است بجای ماشین تراش از ماشین سمباده نیز استفاده گردد كه در این صورت باید دقت گردد تا پارچه خسارت نبیند.

ماشین های پرزسوزی بر دو نوعند:

1- ماشین پرزسوزی شعله ای.

2- ماشین پرزسوزی با سطح داغ.

در نوع دوم از یك المنت الكتریكی استفاده می گردد.

در هر دو نوع ماشین پارچه به سرعت از جلوی سطح سرخ شده و یا شعله عبور داده می شود. سرعت باید بنحوی تنظیم گردد كه بدون اینكه به كالا آسیبی وارد شود پرزهای سطحی سوزانیده گردد. حتی نباید كالا كاملاً آب را از دست داده باشد تا زیر دست آن محفوظ بماند.

ممكن است یك یا هر دو سطح آن پرزسوزی گردد.

در ماشین های شعله ای منبع سوخت گاز است، در نوع مشعلی ممكن است بین 6-1 شعله داشته باشد در این نوع ماشین ها استوانه ای وجود دارد كه یك شیار سرتاسری دارد و جریان گاز با شعله در آن جریان دارد. در ماشین های با صفحات داغ معمولاً دو صفحه هلالی وجود دارد كه برای داغ كردن آنها از الكتریسیته و یا گاز استفاده می گردد. در هر دو ماشین در ابتدای ورود پارچه به ماشین یك سیلندر داغ كه از داخل آن بخار عبور می كند گذرانیده می شود تا سطح داغ باعث شود سطح پارچه دارای رطوبتی یكنواخت گردد و از سوختن نایكنواخت آن جلوگیری گردد در غیر اینصورت مواضع خشك تر بیشتر می سوزد و بالعكس.

بعد از عمل پرزسوزی پارچه به قسمت خاموش كننده جرقه برده می شود كه در این مرحله ممكن است از آب و یا بخار استفاده شود.

استفاده از آب بهتر است زیرا در این ماشین می توان عملیات آهارگیری را نیز تواماً انجام داد سرعت ماشین های پرزسوزی معمولاً حدود 180 بوده و بستگی به تعداد مشعل دارد در پرزسوزیهایی كه برای پارچه های پشمی بكار برده می شود جرقه خاموش كن مخصوص بكار برده می شود.

پارچه بعد از عبور نباید چین و چروك داشته باشد زیرا در رنگرزی ایجاد مشكل می‌نماید. در الیاف مصنوعی معمولاً پرزسوزی بعد از عمل رنگرزی نباید صورت گیرد زیرا باعث تصعید رنگهای دیسپرس می گردد و در نتیجه احتمال نایكنواختی وجود خواهد داشت. ضمناً در این نوع الیاف بدلیل ذوب شدن نوك الیاف سطح پارچه كمی زبر می گردد.

در ماشین های شعله ای جهت احتراق كامل از هوادهی استفاده می گردد در این عمل هوای كافی با گاز مخلوط شده و از دهنه مشعلها به صورت شعله خارج می گردد این ماشین ها بصورت اتوماتیك می باشند و در صورت قطع گاز، هوا و یا پارچه عملیات متوقف می شود.

ماشین های پرزسوزی در محل های لیزوله‌ای كه امكان آتش گیری سایر كالاها در آن خیلی كم باشد قرار داده می شوند.
2- آهارگیری Desizing:

نخهای تارچون تحت كشش و حركت نوسانی زیادی قرار می گیرند بنابراین احتمال پارگی در آنها زیاد است. بنابراین آهار برای كاهش پارگی و پرزدهی و افزایش راندمان بكار برده می شود. مواد آهاری لایه ای از سطح پارچه تشكیل می دهند كه این مواد بدلیل سفت و سخت بودن از قابلیت جذب و نفوذ رنگ و آب به داخل الیاف جلوگیریمی كنند. مقداری نشاسته در آهار نخ بكار می رود و بعد مقداری چربی به آن اضافه می گردد كه در عمل رنگرزی، چاپ و تكمیل ایجاد اشكال می كند. بنابراین قبل از عملیات تكمیلی این ماده را باید از پارچه جدا كرد.

آهار مصرفی دو منشاء دارد اگر از جنس پلیمرهای محلول در آب باشد معمولاً با یك شستشوی ساده می تواند از بین برود (با استفاده از آب گرم و صابون كربنات). مانند پلیمرهای محلول در آب مثل پلی ویتیل الكل P.V.A، كربوكسی متیل سلولز C.M.C مواد پلی كلریلیك.

اما اگر در آنها بكار رفته مبنای نشاسته ای موجود باشد بر طرف كردن آن مشكل خواهد بود زیرا نشاسته در آب محلول نیست.

برای از بین بردن نشاسته باید این ماده را تبدیل به مواد قابل حل در آب نمود و بدین منظور باید DP آنها را كاهش داده و بدینوسیله حلالیت را افزایش داد.
استفاده از آنزیم ها در آهارزدایی:

آنزیمها بیوكاتالیزورهای مخصوصی هستند از منشاء آلی كه بوسیله اورگانیزم‌های موجود در سلولهای حیاتی ایجاد می شوند و باعث تسریع واكنش می گردند.

آنزیمها عمل سلكتیویتی انجام می دهند یعنی بدون اینكه به سلولز تشكیل دهنده كالا آسیب برسانند نشاسته را تجزیه می كنند.
ماشین پرزسوزی و آهارگیری GOLLER:

این ماشین سوزاندن پرزهای سطحی همراه با آهارگیری توسط آنزیم انجام می دهد. ماشین از چهار قسمت تشكیل شده:
1- تغذیه:

پارچه مورد نظر توسط غلتكهای راهنما به ماشین تغذیه می شود.
2- برس زننده:

در این مرحله پرزهای سطح پارچه به حالت عمودی در آمده و همچنین بر اثر نیروی گریز از مركز ضایعات همراه پارچه به بیرون پرتاب شده و توسط مكنده از این قسمت خارج شده و پارچه وارد مرحله بعدی می شود.
3- جعبه اختناق:

در این قسمت پارچه با سرعت حداقل 60m/min عبور می كند و پرزها سوزانده می شوند. این عمل می تواند در یك روی پارچه و یا در هر دو روی آن انجام شود. (شكل a b)

سرعت ماشین حدود 100m/min می باشد و پارچه های نازك با بافت كم تراكم مناسب این عمل نیستند. بعد از این مرحله دوباره پارچه برس زده شده و پرزهای سوزانده شده از سطح آن جدا می شوند در این مرحله و برس بعد از آن مكنده جداگانه‌ای وجود دارد تا پرزهای مشتعل و هوای داغ را خارج كند تا باعث آتش سوزی نشوند.

در این قسمت سه تنظیم روی شعله وجود دارد:

الف) جهت و زاویه شعله.

ب) قدرت شعله.

ج) عرض شعله.
ماشین رنگرزی Pad-Steam :

این ماشین ساخت كمپانی MENZEL می باشد ولی قسمت فولارد آن كه مهمترین قسمت ماشین Pad-Steam است و باید خیلی دقیق و یكنواخت عمل كند از كمپانی KUSTERS كه شهرت جهانی دارد تهیه شده است.

در این ماشین ابتدا محلولهای مورد استفاده برای رنگرزی جداگانه تهیه شده و سپس به نسبتهای مورد نیاز در بالای ماشین مخلوط شده و به تشتك فولارد تغذیه می‌شود.

پارچه نیز پس از عبور از غلتكهای راهنما و باز شدن به طور كامل وارد فولارد شده و پر می شود. سپس برای عملیات فیكسه وارد قسمت Steamer شده و هنگام خروج از حوضچه های شستشو رد می شود. در ابتدا سه حمام وجود دارد بعد یك حمام شستشوی اصلی و سپس دو حمام شستشوی دیگر وجود دارد و در انتها پارچه از سیلندر خشك كن عبور می كند.

در محفظه بخار دمای بخار اشباع °c98 است زیرا در كاشان دمای بخار اشباع به °c120 نمی رسد. عرض این ماشین m40/2 است.
شكل
ماشین رنگرزی Thermosol:

این ماشین ساخت كمپانی MONFORTS می باشد و پد آن ساخت KUSTERS است برای رنگرزی فاز پلی استر پارچه هایی كه مخلوط هستند از این ماشین استفاده می شود. رنگهای مورد استفاده، رنگ دیسپرس و همچنین رنگهایی كه برای رنگرزی احتیاج به شرایط دمایی بالا برای فیكسه كردن رنگ دارند می باشند.

پارچه ابتدا از غلتكهای راهنما رد شده و در محلول ساخته شده رنگ پد می شود سپس وارد قسمت خشك كن شده كه با توجه به نوع پارچه چهار موقعیت شعله جابجا شده و میزان حرارت را با جای خود تنظیم می كنند. فیكسه پارچه در دو باكس در شرایط دمایی °c170 و °c120 صورت می گیرد. زیرا در یكبار فیكسه كردن و مستقیماً با دمای بالا (°c210) روی پارچه عمل كردن احتمال نایكنواختی وجود دارد.

بعد از خروج از قسمت حرارتی پارچه از روی سیلندر خنك كن كه توسط جریان آب خنك می شوند عبور می كند و جمع آوری می شود.

عرض این ماشین m4/2 است و می توان روش CPB (COLD-PAD-BATCH) را نیز برای اینكار بكار برد به این صورت كه پارچه را بعد از فولارد خارج كنیم و درون پلاستیك بپیچیم. این سیستم بیشتر مناسب رنگهای راكتیو است.
ماشین سانفورایزینگ:

ماشین سانفورایزینگ، ساخته كمپانی MONFORTS می باشد. این ماشین تأثیر بسزایی بر كیفیت و زیر دست پارچه دارد. ما این عملیات را كه توسط ماشین ایجاد می شود Shrinking مینامیم كه بر پایه و اصول آب رفتگی پارچه می باشد. شرایط بگونه‌ای در این ماشین طراحی شده كه با اعمال بخار و تحت تنش های مكانیكی اعمال شده از سوی نمدی كه بدور یك سیلندر استوانه ای بزرگ است پارچه از تنش‌های وارده قبلی آزاد شده و زیر دست بسیار سخت و قابل انعطافی را به خود می‌گیرد. این عملیات بخصوص هنگام تكمیل های ویژه جهت صادرات باعث ایجاد ارزش افزوده می شود كه از این نظر قابل ملاحظه است.
ماشین استنتر:

این ماشین برای استفاده از مواد شیمیائی كه خاصیت بهتری به پارچه می دهند استفاده می شود از قبیل تكمیل های آلی: ضد آتش كردن، ضد آب كردن، پر كردن و همچنین زدن نرم كن ها به پارچه.

سه نوع ماشین استنتر از كمپانی MONFORTS در كارخانه موجود است یكی با عرض m4/2 و دو تا با عرض m3. پارچه مورد استفاده بعد از تغذیه به ماشین با محلول لازمه پد شده و سپس از قسمت Straightrning (صاف كن پود) عبور می‌كند.

در این مرحله دستگاه شناساگر MAHLO وجود دارد. این دستگاه با تصاویری كه نشان می دهد انحرافات پودر در پارچه را به صورت مثبت یا منفی نشان می دهد. انحرافات یا به خود مستقیم با زاویه مثبت و منفی و یا به صورت قوس محدب یا مقعر نشان داده شده و عدد انحراف از حالت مستقیم در كنار آن نوشته می شود. منحنی حالات پود نیز به صورت پیكهایی به بالا یا پایین ظاهر می شود كه هر ارتفاع پیكها كمتر باشد این میزان انحراف كمتر است. بعد از تشخیص انحراف غلتكهای داخل این قسمت به شكلی هماهنگ می شوند تا پودر را دقیقاً عمود بر راستای تار قرار دهند.

بعداز این مرحله پارچه توسط كلیبس یا سوزن (ماشین هر دو سیستم را دارد) گرفته شده و خشك شده و جمع آوری می شود. در این مرحله عرض و طول ماشین نیز كنترل می شود. در قسمت های مختلف پارچه می تواند عرضهای متفاوتی بسته به میزان كشش اعمال شده داشته باشد ولی تقریباً همیشه این عرض به صورت صعودی می باشد و با توجه به افزایش و یا كاهش عرض و تثبیت آن تغذیه اضافه
(over feed) نیز به صورت مثبت یا منفی به ماشین داده می شود. (نوع سوزنی برای پارچه‌های ظریف و حساس بكار می رود.)
آزمایشات رنگ همانندی:

هدف از این آزمایش ایجاد رنگ مورد نظر روی پارچه مخلوط (دوفازی) پنبه، پلی‌استر می باشد. در این آزمایش هر فاز بایستی جداگانه رنگ شود. فاز پلی استر با رنگینه دیسپرس و فاز ویسكوزیته با رنگینه راكتیو رنگ می شود. آزمایش به صورت زیر انجام می شود:

ابتدا رنگ مورد نظر دیسپرس بایستی بكار رود، رنگرزی فاز پلی استر با میزان رنگ مورد نظر همراه 2gr/lit نفوذ دهنده و 10gr/lit غلظت دهنده (آنتی میگریشن: لوالین MIP) بكار می رود پارچه دو فازی با محلول رنگرزی در فشار 70% فولارد شده و سپس در دمای °c150 به مدت 1min خشك شده و در نهایت به مدت 1min در دمای °c220 فیكسه می شود. پارچه فیكسه شده بایستی حتماً اسیدی شود تا فاز پلی استر آن مانده و فاز ویسكوز حل شود. اسیدی كردن پارچه دو فازی در دمای جوش اسید سولفوریك 50% به مدت 1min انجام می شود. سپس پارچه به خوبی شسته می‌شود تا ویسكوز آن خارج شود. شید حاصله پس از اسیدی كردن با نمونه رنگ همانندی مقایسه و بررسی می شود.

این آزمایشات آنقدر تكرار می شود تا شید مورد نظر بدست آید. سپس پارچه با دستورالعمل داده شده (با توجه به نسخه آزمایشگاه) در ماشین رنگرزی ترموزول رنگرزی می شود.

نمونه ای از پارچه حاصله برایرنگرزی فاز دوم به آزمایشگاه آورده شده و با رنگینه راكتیو لازمه رنگرزی می شود.

برای رنگرزی فاز دوم رنگینه راكتیو از روش C-P-B (COLD-PAD-BATCH) در محلول 100gr/lit اوره، 10 gr/lit رنگ، 20 gr/lit سودا و 2 gr/lit نفوذ دهنده استفاده می شود. ابتدا پارچه ای كه فاز پلی استر آن رنگ شده در محلول مورد نظر با فشار فولارد 70% پد می شود سپس در نایلون بسته شده و بعد از 24 ساعت شسته شده و با پارچه اصلی مقایسه می شود.
آزمایشات رنگرزی:

هدف، ایجاد شیدهای روشن روی پارچه SAB-176 می باشد. برای این آزمایش ابتدا بایستی محلول 1% از هر رنگی كه می خواهیم بكار ببریم تهیه كنیم زیرا وزن كردن رنگ در مقدار بسیار جزئی در حدود صدم و هزارم غیر قابل انجام است و خطا ایجاد می كند

ابلاغ می گردد.
آزمایش مربوط به قدرت و نوع صابون:

برای اندازه گیری قدرت صابون 5 تست انجام می شود كه در زیر توضیح داده شده‌اند:
1- تست نفوذ دهندگی صابون:

ابتدا محلول 2gr/L صابون را تهیه می كنیم. قرصهایی از پارچه خام به شعاعی حدود 1.5cm دیده و در دماهای مختلف از محلول صابون تهیه شده برای تست مورد نظر استفاده می كنیم به این صورت كه قرصها را روی سطح محلول قرار داده و زمان افتادن قرص به داخل محلول را اندازه گیری می كنیم. هرچه زمان مورد نظر كمتر باشد قدرت نفوذ دهندگی صابون بیشتر است.
2- تست قدرت شست و شوئی صابون:

پارچه ای را كه با رنگینه مستقیم رنگرزی شده با محلول 2gr/L صابون در دمای جوش شست و شو می دهیم (به مدت 45min) و تغییر شید ایجاد شده در رنگ روی پارچه و همچنین سپس آب محلول صابون را مورد بررسی قرار می دهیم. رنگبری بیشتر پارچه نشان دهنده قدرت شست و شوی خوب صابون می باشد.
3- میزان كف كردن صابون:

محلول 2gr/L صابون را تهیه كرده و با حداكثر سرعت همزن به مدت 1min آنرا همزده و حجم كف ایجاد شده را اندازه می گیریم. حجم كف كمتر نشان دهنده صابون بهتر است زیرا كف ایجاد شده به مقدار زیاد در شست و شو مشكل زا می‌باشد.